АлтайСтройМаш — оборудование для производства газобетона
8 800 100 4454
Звонок со всех телефонов РФ бесплатный!

Линия конвейерного типа

Производство неавтоклавного газобетона на линии конвейерного типа обеспечивает получение газобетонных блоков плотностью от 400 до 900 кг/м3 при производительности от 40 до 150 м3 в сутки при круглосуточной работе. Конвейерное производство позволяет получить трехкратный оборот форм. Это позволяет достигнуть высокой производительности при низкой металлоёмкости. Высокая степень автоматизации позволяет значительно сократить ручной труд и получить высокую экономию на заработной плате.

На конвейерной линии дозаторы, смеситель и резка стоят неподвижно, а формы перемещаются относительно этих компонентов. Из расчета на единицу продукции используется меньше ручного труда и, как следствие, снижается влияние человеческого фактора на качество.

Таким образом, производство неавтоклавного газобетона на линиях конвейерного типа на сегодняшний день является оптимальным с точки зрения соотношения затрат на оборудование с эксплуатационными расходами и получаемой производительностью, а следовательно и прибыли.

Описание технологического процесса производства

Маршрутная карта производства газобетонных блоков из неавтокланого газобетона на линии конвейерного типа

Рис. 1. Маршрутная карта производства газобетонных блоков на линии конвейерного типа.

Последовательность технологических операций приведена на Рис. 1 и выглядит следующим образом:

  • Цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается;
  • Песок подается ленточным транспортером на вибросито, где происходит отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается;
  • Нагретая до 40-50 ºС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра;
  • Газообразователь, в качестве которого выступает алюминиевая пудра, засыпают в смеситель для суспензии с небольшим количеством синтетического моющего средства (СМС) и воды. Во время перемешивания происходит смывание парафина с частиц пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия, пригодная для производства газобетона;
  • В смеситель-активатор наливают предварительно набранный объём подогретой воды, засыпают добавки и включают для образования турбулентной воронки;
  • Загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;
  • Загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора;
  • В конце перемешивания добавляют необходимое количество алюминиевой суспензии;
  • Раствор сливается  в предварительно подготовленную форму;
  • Залитая раствором форма передвигается на электромеханический толкатель, который проталкивает весь ряд форм от поста заливки до поста резки. Во время перемещения происходит подъем смеси и предварительный набор прочности;
  • Через 60-120 минут массив достигает поста резки;
  • Перед резкой, специальной ручной пилой срезаем ту часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку);
  • Снимаем борта и закатываем форму под механизированную резательную установку;
  • С помощью механизированной резательной установки за один проход разрезаем весь массив на отдельные блоки. Точность реза ±1 мм;
  • Форма с разрезанным массивом передвигается на электромеханический толкатель, установленный в начале прогревочной камеры, при помощи которого продвигается весь ряд форм, находящихся в камере прогрева;
  • При температуре от 40 до 60 ºС происходит дальнейший набор прочности в течение 6-8 часов.
  • Через 6-8 часов форма выезжает из прогревочной камеры, и готовые блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;
  • Пустая форма подготавливается к заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается;
  • Цикл повторяется и практически все действия происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.

Демонстрация работы линии конвейерного типа на примере АСМ-100КА

Необходимые требования к составу компонентов можно изучить на странице «Необходимое сырьё».

С характеристиками получаемых блоков можно ознакомиться на странице «Характеристики газобетона».

Требования к помещению (площадь, температурный режим) вы можете найти на странице «Технология производства газобетона»

Оборудование, поставляемое в составе базовой линии (на примере линии АСМ-100К)

Наименование Количество*
Передвижной поддон 80 шт.
Борта передвижного поддона 20 шт.
Электронный дозатор воды 1 шт.
Блок дозаторов для сыпучих материалов на тензодатчиках 1 шт.
Смеситель-активатор 1 шт.
Смеситель для суспензии 1 шт.
Механизированная резательная установка 1 шт.
Электромеханический толкатель 2 шт.
Шнековый транспортер для цемента (длина 4,5 метра) 1 шт.
Ленточный транспортер для песка (длина 6 метров) 1 шт.
Блок управления транспортерами и дозаторами 1 шт.

*Комплектация может быть изменена с учетом возможностей и пожеланий заказчика.

Оборудование, приобретаемое заказчиком самостоятельно

  • Устройство для нагрева необходимого количества воды (может быть электрический, газовый или на твердом топливе) - 10-30 тыс. руб.
  • Электронные весы для дозировки добавок до 5 кг - 2-5 тыс. руб.
  • Силос для цемента (может быть заменен на растариватель для бигбэгов если  поставки организованы в мешках или в бигбэгах) - 50-500 тыс. руб.
  • Бункер для песка (не обязателен, если организовать ручную подачу песка на транспортер) - 50-200 тыс. руб.
  • Прогревочная камера (изготавливается на месте из профильной трубы и теплоизоляционных материалов в течение 1-2 дней).
  • Устройство по обогреву прогревочной камеры (необходимо только в зимнее время, так как в летнее время за счет реакции цемента и непрерывности процесса производства в камере как правило держится температура 45-50 градусов).
  • Погрузчик (дизель, бензин или электрический) (Можно заменить гидравлической тележкой - рохлями стоимостью 10-15 тыс. руб.).

По подбору данного оборудования выдаются полные рекомендации, в том числе с указанием конкретных аппаратов и места их приобретения, либо поставляются чертежи для самостоятельного изготовления.







Время звонка: